在压铸生产中，良品率低下是长期困扰企业的痛点。气孔、缩孔、流痕等缺陷不仅造成材料浪费，更严重影响生产效率和成本控制。选择适合的特种铝合金锭，能够从源头上有效解决这些问题。
优化材料流动性是关键
特种
铝合金锭通过精确控制硅、铜等元素的含量，显著改善熔体流动性。良好的流动性使金属液能够完整填充模具型腔，避免冷隔、欠铸等缺陷。同时，优化的流动性使得产品表面更加光滑平整，减少后续加工余量。研究表明，合适的硅含量可以将流动性能提升30%以上，这对复杂薄壁铸件尤为重要。
增强材料稳定性是保障
特种
铝合金锭通过严格的成分控制和精炼工艺，有效降低氧化夹杂物和含气量。这显著减少了铸件内部气孔和疏松缺陷，提高了产品的致密性和力学性能。特别是在真空压铸工艺中，低含气量的铝锭能够更好地发挥工艺优势，生产出更高品质的铸件。
改善热裂倾向是突破
部分特种
铝合金锭添加了锶、钛等微量元素，能够细化晶粒组织，改善合金的热裂倾向。这在大型铸件生产中尤为重要，有效避免了因收缩应力导致的裂纹缺陷。同时，细化的晶粒结构也提高了产品的机械性能和表面质量。
通过科学选择特种
铝合金锭，企业不仅能显著提升压铸良品率，还能降低生产成本，增强市场竞争力。这需要压铸企业与材料供应商密切配合，根据具体产品特点选择最合适的材料方案，实现共赢发展。
