铝液纯净度、成分稳定性直接影响铸锭质量，杂质过多易导致气孔、裂纹等缺陷，降低成品率。
废铝回收料的预处理（如分选、脱漆、除铁）可减少熔炼过程中的能耗和损耗。
传统反射炉能耗高，而新型双室炉、电磁搅拌熔炼技术可提高热效率，减少铝烧损。
精准控温（避免过热或过冷）可降低能源浪费，同时减少氧化铝生成。
连续铸造比模铸效率更高，成品率可达98%以上。
优化模具冷却系统（如水冷模、石墨模）可减少缩孔、裂纹，提高表面质量。
自动化控制系统（如智能浇注、在线监测）可减少人为误差，提升一致性。
合理的生产排程能减少设备空转，降低无效能耗。
采用惰性气体（如氩气）精炼、泡沫陶瓷过滤，可有效去除铝液中的氢和夹杂物。
电磁净化技术可非接触式去除杂质，减少熔损。
热顶铸造：减少缩孔，提高内部致密度。
半连续铸造（DC铸造）：适用于大尺寸铝锭，冷却均匀，减少开裂风险。
电磁铸造（EMC）：通过电磁场抑制表面缺陷，提升成品率。
在线光谱分析、X射线探伤等技术可实时监控铸锭缺陷，及时调整工艺参数。
熔炼炉烟气余热可用于预热铝料或生产蒸汽，节能率达15%-20%。
铸造冷却水的循环利用可减少能源浪费。
采用蓄热式燃烧系统（RTO）、感应炉等节能设备，比传统反射炉节能30%以上。
缩短熔炼-铸造周期，减少铝液保温时间。
推广“一炉多铸”模式，提高设备利用率。
